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| Hoesch Hohenlimburg GmbH: neuer Hubbalkenofen und neue Laserschweißanlage | 05-02-01 |
| Die Hoesch Hohenlimburg GmbH, einer der führenden Hersteller von Spezialprodukten aus Stahl, hat am 27. Januar 2005 im Geschäftsbereich Mittelband in Oege einen neuen Hubbalkenofen und im Geschäftsbereich Spezialprofile in Schwerte eine Laserschweißanlage eingeweiht. Die Investitionsmaßnahmen mit einer Gesamtsumme von rd. 11 Mio. €, sind weitere Schritte in der kontinuierlichen Optimierung der Anlagenstruktur der Hoesch Hohenlimburg GmbH. Dr. Hans-Ulrich Lindenberg, Mitglied des Vorstandes der ThyssenKrupp Stahl AG, unterstrich anlässlich der Einweihung die strategische Bedeutung der Maßnahmen. „Die Investition der ThyssenKrupp Stahl AG in Hoesch Hohenlimburg schafft die Voraussetzungen, um auch zukünftig den stetig steigenden Kundenanforderungen gerecht zu werden und im Wettbewerb gegen alternative Werkstoffe innovative Stahllösungen und immer bessere Qualitäten anbieten zu können. Sie unterstreicht zugleich das verbindliche Engagement der ThyssenKrupp Stahl AG für den Standort". „Durch die neuen Anlagen werden wichtige Voraussetzungen für weitere Qualitätsverbesserungen sowie eine kontinuierliche technologische Weiterentwicklung unserer Produkte geschaffen“, ergänzte Dr. Ulrich Roeske, Vorsitzender der Geschäftsführung der Hoesch Hohenlimburg GmbH. Neuer Hubbalkenofen: Inbetriebnahme nach nur 14 Monaten Bauzeit Bereits 14 Monate nach Auftragsvergabe konnte der neue Ofen erfolgreich in Betrieb genommen werden. Die Montagearbeiten wurden überwiegend bei laufender Produktion durchgeführt, wesentliche Bau- und Inbetriebnahmemaßnahmen zur Integration in die bestehende Mittelbandwalzstraße erfolgten während der Stillstandszeiten. Technologische Besonderheit der neuen Ofenanlage sind die Regenerativbrennersysteme, die durch eine Brennluftvorwärmung eine hohe Wärmerückgewinnung aus dem Abgas und damit eine Energieeinsparung von bis zu 25 Prozent im Vergleich zu konventionell beheizten Ofenanlagen erreichen. Gleichzeitig werden durch den Einsatz dieser modernen, umweltfreundlichen Brenner Emissionswerte unterhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte realisiert werden. Zwei neu installierte Prozessführungsrechner sorgen für eine optimale Ofenraumtemperaturführung und dadurch für eine gleichmäßige und reproduzierbare Brammenerwärmung. Dem Geschäftsbereich Mittelband gelang es im letzten Geschäftsjahr erstmals eine Jahresversandmenge von mehr als 880.000 Tonnen warmgewalztem Bandstahl zu erreichen und damit erneut einen Versandrekord am Standort Oege zu erzielen. „Durch die Inbetriebnahme eines zweiten Brammenofens werden wichtige Voraussetzungen für eine Weiterentwicklung des Standortes im Rahmen der „Vorwärtsstrategie Mittelband“ geschaffen“, so Dr. Roeske. Laserschweißanlage: neuer Prozess für innovative Produkte Neben den Produktionsverfahren Warmwalzen, Warmstrangpressen und Kaltziehen erhält das Spezialprofilwerk Schwerte mit dem Laserstrahlschweißen eine weitere innovative Fertigungstechnologie. Das Anwendungsspektrum der lasergeschweißten Spezialprofile reicht von Bodenbelagswinkeln über Rahmen- und Abschlussprofile bis hin zu kundenspezifischen Querschnitten. Besondere Bedeutung wird insbesondere dem Bereich Fassadenbau zukommen. Neben warmstranggepressten und kaltgezogenen Fassadenprofilen wird das Unternehmen künftig auch lasergeschweißte Profilvarianten anbieten, beispielsweise Rechteckhohl- und Quadrathohlprofile. Durch den Einsatz von nicht rostenden Stählen liegen weitere Anwendungsfelder im Bereich Standardedelstahl-Profile. Lasergeschweißte Spezialprofile lassen sich auch in kleinen Losgrößen wirtschaftlich produzieren. Aufgrund der nur wenige Zehntel Millimeter dünnen Schweißnaht sind sehr filigrane Querschnittsformen realisierbar, die vor allem im Hinblick auf architektonische Anwendungen Vorteile bieten. Dafür, dass die auf diesem Weg erzeugten Stahlprofile nicht nur elegant aussehen, sondern auch stabil verbunden sind, ist die elektrische Leistung des Lasers verantwortlich. Bei der im Spezialprofilwerk Schwerte neu installierten Anlage sorgt ein 12 Kilowatt Laser dafür, dass Gurt- und Stegmaterial bis zu zwölf Millimeter tief aufgeschmolzen werden und eine feste Verbindung entsteht. Mit dieser Leistung bietet die neue Anlage auch die Möglichkeit, größere Querschnitte, beispielsweise bei Hohlprofilen von bis zu 250 x 200 x 10 mm, zu verarbeiten. Die Schweißgeschwindigkeit liegt bei rund drei Meter pro Minute. Die derzeitige maximale Lieferlänge beträgt sieben Meter. Kontaktinformationen: Bernd Overmaat Tel.: +49 (0)203 52-45185 Fax: +49 (0)203 52-25707 Dietmar Stamm Tel.: +49 (0)203 52-26267 Fax: +49 (0)203 52-25707 e-mail1 | |
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