maschinenbaubranche.de
| Branchenspezifische Pressemitteilungen veröffentlichen wir kostenlos » e-mail |
| »Alle Nachrichten anzeigen + Suchmaschine |
| Leichtbauteile für das Auto: Größere Konstruktionsfreiheit und verbesserte Bauteilqualität | 05-03-07 |
| Ein geringes Gewicht bei hohen Biegesteifigkeiten - dies hat den Polyurethan(PUR)-Faserverbundwerkstoffen im Automobilbau zum Durchbruch verholfen. Aktuelles Anwendungsbeispiel ist der von der Intier Automotive Näher GmbH in Rastatt produzierte Kofferraumboden der neuen A-Klasse von Mercedes-Benz. Weitere Großserienanwendungen sind die Trägerplatte des Ladebodens vom Opel Vectra Caravan und der Ladeboden des Golf Plus, die von der HONSA KFT, einer Tochtergesellschaft der Koller Formenbau und Kunststoff GmbH, im ungarischen Pécs produziert werden. Bei allen drei Formteilen wird der Sandwichaufbau mit Hilfe des PUR-Systems Baypreg® F der Bayer MaterialScience AG zusammengefügt. 'Die Leistungsfähigkeit der PUR-Faserverbundwerkstoffe konnte bei diesen Bauteilen noch einmal deutlich gesteigert werden - dank Fortschritten bei den Werkstoffen und beim Verfahren', erklärt Dr. Dirk Wegener, Experte für PUR-Composites bei Bayer MaterialScience. Die Basisarbeiten zur Darstellung des Opel Vectra- und Golf Plus-Ladebodens leistete die PUR-Verarbeitungsentwicklung von Bayer MaterialScience zusammen mit HONSA. Die Entwicklung zu einem verkaufsreifen Verfahren für die Großserie erfolgte bei der Hennecke GmbH, einem Tochterunternehmen von Bayer MaterialScience. Der in Sankt Augustin bei Bonn ansässige Hersteller von PUR-Maschinen und -Anlagen bietet diese stetig optimierte Variante seiner CSM-Sprühtechniken (Composite Spray Moulding) unter dem Namen CompurTec an. Zur Herstellung eines Leichtbau-Sandwichteils aus PUR-Faserverbundwerkstoffen wird ein Paket aus einem leichten Wabenkern (zum Beispiel Pappe) und zwei Faserdeckschichten beidseitig mit dem wärmeaktivierbaren 2-Komponenten-PUR-System Baypreg® F besprüht und in einem Presswerkzeug bei ca. 130 °C verpresst. Auf diese Weise lassen sich Bauteile mit Flächengewichten von deutlich unter drei Kilogramm pro Quadratmeter erhalten, die um bis zu 60 Prozent leichter sind als entsprechende Komponenten aus konventionellen Materialien wie etwa Holz oder Blech. Die hohen Biegesteifigkeiten der Sandwichbauteile gehen auf die 0,4 bis 0,6 Millimeter dicken, faserverstärkten Deckschichten zurück. Der Elastizitätsmodul der Deckschichten liegt im Bereich von 13.000 Megapascal, wodurch auch bei hohen Lasten nur eine moderate Verformung auftritt. 'Ziel unserer Arbeiten war es, die Verformbarkeit insgesamt und die Teilequalität in kritischen Bereichen wie Kanten und Auflagepunkten zu verbessern, damit auch Formteile mit anspruchsvollem Design nacharbeitsfrei gefertigt werden können', erläutert Hans-Guido Wirtz, Experte für die PUR-Verarbeitungstechnik bei Bayer MaterialScience. Dazu wurde die Polyolformulierung für Baypreg® F weiter optimiert und die Möglichkeit geschaffen, lokal während des PUR-Sprühvorgangs zusätzlich geschnittene Glasfasern einzutragen. 'Durch diese Maßnahmen sind zum Beispiel große Wanddickensprünge von bis zu 50 Millimetern möglich. Außerdem können große Bauteile mit komplexer dreidimensionaler Geometrie leichter gefertigt werden. Auch eine starke Verformung der Oberflächen - wie etwa im Falle von Domen - ist umsetzbar. Scharfkantige Bereiche können zudem mit hoher Genauigkeit ausgebildet werden', fasst Wegener zusammen. Er geht davon aus, dass sich im Autoinnenraum weitere Anwendungen für PUR-Faserverbundmaterialien eröffnen werden: 'Wir denken zum Beispiel an mehrdimensionale, konturierte Fahrzeugböden, wannenförmige Kofferraumböden, Sitzwannen und Rücksitzlehnen sowie im Lkw-Bau an Fahrerhausböden.' News und Informationen über Produkte, Anwendungen und Services der Bayer MaterialScience AG sind unter www.bayermaterialscience.de zu erhalten. Hotline für Leseranfragen: Fax: (0221) 9902-160 Quelle: www.pressrelations.de | |
| »Alle Nachrichten anzeigen + Suchmaschine |